Anliefer­bedingungen für COATXPRESS-Pulver­beschichtungen

Überblick

Anliefer­bedingungen

Das müssen Sie bei der Anlieferung beachten:

Um Lackfreiflächen zu erhalten ist es notwendig, Abdeck- und Maskierarbeiten durchzuführen. Hierbei ist unbedingt darauf zu achten, dass Abdeck- und Maskierungsmaterialien verwendet werden, welche den thermischen Belastungen angepasst sind. Abdeckarbeiten dürfen nur mit speziell dafür vorgesehenem Klebeband durchgeführt werden. Um ein optimales Ergebnis der Abdeckarbeiten zu erzielen, ist es von Vorteil, die Arbeiten von unserem Fachpersonal durchführen zu lassen. Sollten Sie jedoch Ihre Teile selbst abkleben wollen, sprechen Sie dies bitte vorher mit uns ab, da die Verwendung von herkömmlichen Klebebändern zu großen Schäden an der späteren Oberfläche führen wird. Zum Maskieren von Bohrungen, Gewinden, etc. verwenden wir hitzebeständige konische und/oder zylindrische Spezialstopfen.

Bitte bedenken Sie, dass maskierte und abgedeckte Bereiche nach der Pulverbeschichtung z. T. sehr scharfe Kanten aufweisen können. Daher ist zu bedenken, ob Bohrungen und Gewindeschnitte erst nach der Beschichtung eingebracht werden können. In jedem Fall muss schon in Ihrem Auftrag genau definiert sein, welche Anforderungen an das spätere Produkt gestellt werden. 

Schon zu Beginn der Planungen sollte berücksichtig werden, dass wir alle Teile hängend verarbeiten. D.h. für Sie, dass wir Bohrungen, Ösen oder ähnliches benötigen, um Ihre Werkstücke beschichten zu können. Sollten während der Planung Fragen zur Aufhängung auftreten, finden unsere speziell geschulten Mitarbeiter mit Sicherheit auch für Ihr Produkt eine individuelle Lösung.

Aufkleber aus selbstklebenden Materialien müssen unbedingt rückstandsfrei von den zu beschichtenden Teilen entfernt werden. Da die Etikettenindustrie mit der heutigen Technologie in der Lage ist, sehr haftstarke und chemikalienresistente Kleber zu verarbeiten, ist die Entfernung solcher Kleberreste häufig sehr zeitaufwändig. Für den Fall, dass auf die Etikettierung von Waren nicht verzichtet werden kann, ist es unbedingt notwendig die Aufkleber auf den später nicht sichtbaren Seiten des Werkstückes anzubringen.

Da alle Arten von Guss mehr oder weniger ausgasen, liegt hier das Problem bei der Bildung von Gasblasen unter dem Lack oder gar im Material. Durch die hohen Temperaturen im Einbrennofen kann es zu einer starken Expansion der Lunker kommen und das Werkstück somit zerstört werden.

Ein weiteres Problem bei Gussteilen aller Art ist die Nachbearbeitung mittels Gleitschleiftechnik. Die Schleifrückstände, welche auf der Oberfläche zwangsläufig haften bleiben können nur mittels Strahlen beseitigt werden.

Die für die Pulverbeschichtung am besten geeignete Methode zur Herstellung von Gussteilen ist das Vacuralgussverfahren. Hierbei wird zur Vermeidung von Lufteinschlüssen im Material unter Vakuum gegossen.

Selbstverständlich entfernen unsere Mitarbeiter alle Beschriftungen welche mit wasserfesten Faserstiften (z.B. Edding), Blei- oder Fettstiften aufgebracht wurden. Leider sind solche Beschriftungen für unsere Bestücker kaum sichtbar, da die Metallteile meist dunkelgrau und noch ölig sind.

Allein durch die nass-chemische Vorbehandlung in unserem Haus können Beschriftungen dieser Art nicht entfernt werden. Wirklich sichtbar werden solche Markierungen erst nach dem Beschichtungsvorgang da sie durch den eingebrannten Pulverlack diffundieren (den Lack durchdringen).

Wenn Beschriftungen oder Kennzeichnungen nicht zu vermeiden sind, ist darauf zu achten, dass diese NICHT auf den Sichtseiten des Produkts angebracht werden. Beim Stapeln von frisch beschrifteten Blechen und Werkstücken ist stets darauf zu achten, dass die Sichtseiten nicht direkt auf den frischen Markierungen liegen.

Auch für die Beschriftungen der Hersteller von VA-Blechen gilt: Vor dem Beschichten, Beschriftung entfernen. Der entstehende Mehraufwand durch die Entfernung von Beschriftungen wird weiterberechnet.

Fett- bzw. Ölbelastungen im Inneren von Produkten sind leider auch erst zu erkennen, wenn die Ware den Einbrennprozess hinter sich hat und resultieren meist aus vermeintlich preiswertem Materialeinkauf. Innengelagerte Fett- bzw. Ölablagerungen im Rohr verflüssigen sich bei einer Einbrenntemperatur von 200°C und fließen durch nicht dicht verschweißte Nähte nach außen und machen somit eine Lackhaftung an diesen Stellen unmöglich. Der Lack wird grünlich-gelbliche Verfärbungen aufweisen und sich zu einem späteren Zeitpunkt garantiert ablösen.

Leider zeigt die Kapillarwirkung in diesem Fall auch erst nach dem Einbrennprozess, dass Ölreste im Bereich um die eingesetzten Bolzen ausgetreten sind und somit eine Lackhaftung nicht mehr gegeben ist. Daher ist unbedingt darauf zu achten, dass Buchsen, Bolzen, Gewinde, Dopplungen usw. nur fettfrei und dicht eingesetzt werden.

Farbsysteme, wie zum Beispiel „RAL“, haben fest definierte Farben. Bitte beachten Sie allerdings, dass manche Farben von unterschiedlichen Pulverlackherstellern trotzdem optisch anders wirken können. Besonders davon betroffen sind Strukturlacke und Sonderfarben, wie die DB-Reihe.

In jedem Fall benötigen wir von Ihnen genaue Angaben zum Glanzgrad und der Struktur.

Das Strahlen mit abrasiven Medien (z.B. Korund, Stahlkies) führt zu einer erheblichen Oberflächenvergrößerung, aber leider auch zu einer massiv erhöhten Korrosionsgefahr. Dies ist insoweit ein Problem, als die zu beschichtende Teile bereits auf dem Weg von Ihrem Strahler zu uns aufgrund hoher Luftfeuchtigkeit, Handschweiß auf der Oberfläche oder Kondenswasserbildung stark von Oxid befallen werden können.

Zu einem weiteren Problem kann eine mit zu großer Rauhtiefe gestrahlte Oberfläche führen, welche später Lufteinschlüsse unter der fertigen Lackschicht verursachen können und unter Umständen zu einer narbigen Oberfläche führen. Ein zusätzlicher Nachteil ist ein nicht völlig geschlossener Lackfilm mit Kapillaren, die bis auf das Substrat reichen und wiederum zu einer frühzeitigen Oxidation der Waren führen können.

Keine Probleme machen mit kugelförmigen Strahlmitteln (Stahlkugeln, Glasperlen) bearbeitete Werkstücke. Diese haben allerdings nur eine reinigende, verdichtende und oberflächenhärtende Wirkung. Eine Oberflächenvergrößerung zur Lackhaftverbesserung erfolgt mit diesen Strahlmitteln nicht.

Da Pulverlacke, wie jedes andere organische Beschichtungsmaterial auch, zu Kantenflucht neigen sollten Grate und scharfe Kanten besonders bei korrosionsgefährdeten Werkstücken auf jeden Fall vermieden werden. Während der Vernetzung besteht die Gefahr, dass sich der Lack über die scharfe Kante oder den Grat zurückzieht und somit an der Kante keine geschlossene Schicht mehr bilden kann.

Bei Kratzern auf Oberflächen ist folgende Faustregel zu beachten:

Jede Unebenheit, die man mit der Fingerspitze spürt, sieht man später auf der fertigen Lackoberfläche.

Bei der Blechbearbeitung mittels Laserschnitttechnik bildet sich, sofern nicht mit Stickstoff geschnitten wurde auf den Schnittkanten eine Oxidschicht, welche sich wie Walzhaut und Zunderschichten verhält und somit eine optimale Lackhaftung an diesen Kannten unmöglich macht.

Da das Entfernen dieser Oxidschicht an den Kanten sehr aufwendig ist (z.B. durch Sandstrahlen), empfiehlt sich schon im Vorfeld darauf zu achten, dass zu beschichtende Laserprodukte ausschließlich mit Stickstoff geschnitten werden.

Hartlötungen müssen gestrahlt und auf Weichlötungen muss verzichtet werden!

Hartlötungen weisen wegen der Verwendung von Flussmitteln Verkrustungen und glasharte Rückstände auf. Zur Entfernung dieser Verkrustungen sind Strahlen, Beizen oder gründliches Putzen als beste Möglichkeiten zu nennen. Es kommt außerdem in den Randbereichen der Lötung, aufgrund des hohen Wärmeeintrags, leicht zur Oxidbildung.

Weichgelötete Werkstücke hingegen zerlegen sich aufgrund der hohen Einbrenntemperatur von ca. 200 °C im Ofen selbst.

Oxid auf der Oberfläche Ihrer Werkstücke minimiert die Haftung der aufgebrachten Pulverbeschichtung, die Lebenserwartung und die Oberflächengüte. Schon die Wahl eines ungeeigneten Lagerplatzes (zu feucht), oder die Berührung mit feuchten Händen genügt, um eine Oxidschicht zu bilden. Diese Oxidschichten können nur noch durch Strahlen oder Schleifen entfernt werden. Die effizienteste Methode zur Oxidentfernung ist, die Bildung von Rost von vornherein zu vermeiden:

  • Durch die Verwendung von Handschuhen während des Fertigungsprozesses. Dies verhindert das Aufbringen von Hautpartikel und Handfett auf Ihr Produkt.
  • Entfettete Konstruktionsbereiche nach der Bearbeitung mit Korrosionsschutzöl, natürlich silikonfrei, einsprühen.
  • Werkstücke nie im Freien lagern
  • Für ein möglichst trockenes Lagerklima und eine gleichmäßige Temperatur sorgen.

Übrigens: Auch Aluminium „rostet“. Niemals feuchtes Aluminium mit Kontakt aufeinander stapeln. Das gleiche gilt für Zink und die Kombination von Aluminium und Zink.

Silikonkontaminierte Metalloberflächen lassen keine qualitativ hochwertige Pulverlackoberfläche zu. Da Silikon farb- und geruchlos ist, aber in vielen Werkstoffen und Materialien Verwendung findet, wie z. B. in Form- von Trennmitteln, Ölen auf Dichtprofilen, Klebern usw., ist es für unsere Mitarbeiter unmöglich vor dem Einbrennprozess zu erkennen, ob eine Oberfläche bereits mit Silikon in Verbindung gekommen ist oder nicht.

Daher ist es von großer Wichtigkeit, dass Sie als unser Kunde bedenken, dass Silikone hoch hitzebeständig, wasserfest und weitgehend chemikalienresistent sind und sich nur durch spezielle Silikonentferner entfernen lassen. Da wir, wie bereits oben beschrieben erst nach dem Einbrennprozess erkennen können, dass sich Silikonreste auf dem Werkstück befinden, ist ein genereller Verzicht auf Silikon und / oder silikonhaltiger Materialien ratsam.

Unter keinen Umständen dürfen, die im Nasslackbereich üblicherweise verwendeten Spachtelmedien auf Polyester- oder Epoxidbasis verwendet werden, da diese nicht über die notwendige thermische Stabilität und auch nicht über die elektrische Leitfähigkeit verfügen, welche für ein optimales Beschichtungsergebnis notwendig sind.

Auch die speziell für die Pulverbeschichtung angebotenen Spachtelmassen mit den notwendigen Eigenschaften sind, wie in zahllosen Versuchen von uns festgestellt wurde, nur bedingt geeignet. Flächige Spachtelungen sind generell zu vermeiden, da bei diesen immer mit Ausgasungen und Lackablösungen zu rechnen ist. Dies führt zu unterschiedlichen Pulververläufen zwischen gespachtelten und nicht gespachtelten Stellen.

Bitte sprechen Sie mit uns, bevor Sie Spachtelarbeiten an Ihren zu beschichtenden Werkstücken vornehmen.

Für die optimale und schonende Pflege der beschichteten Oberflächen empfehlen wir folgendes Vorgehen:

  • Nur reines Wasser, ggf. mit geringen Zusätzen möglichst neutralen Waschmitteln (ph 5 – 8) verwenden
  • Reinigung nur mit weichen, nichtkratzenden Tüchern. Kein starkes Reiben!
  • Reinigung erst an Nicht-Sichtflächen testen
  • Unmittelbar nach jedem Reinigungsvorgang mit klarem Wasser nachzuspülen
  • Die Oberflächentemperatur der Beschichtung darf während der Reinigung 25°C nicht überschreiten.
  • Die Reinigungsmittel sollten ebenfalls Raumtemperatur aufweisen.
  • Keine Dampf-bzw. Hochdruckreiniger verwenden
  • Keine sauren oder stark alkalischen Reinigungsmittel verwenden
  • Keine organischen Lösemittel, die Ester, Ketone, Alkohole, Aromaten, Glykoläther, halogenierte Kohlenwasserstoffe oder dergleichen enthalten, verwenden
  • Keine Reinigungsmittel unbekannter Zusammensetzung verwenden

Eine gründliche und korrekte Reinigung von pulverbeschichteten Oberflächen ist einerseits für den Erhalt des dekorativen Aussehens, andererseits zur Verringerung der Korrosionsbelastungen im Außenbereich zwingend notwendig.

Für die normale Unterhaltsreinigung ist ausschließlich reines Wasser (nicht über 25°C), ggf. mit geringen Zusätzen eines PH-neutralen Reinigungsmittels zu verwenden. Fettige, ölige oder rußige Substanzen so wie Rückstände von Aufklebern, Silikonkautschuk oder Klebebändern können mit Testbenzin oder Isopropylalkohol mühelos entfernt werden. Hierbei ist allerdings unbedingt auf die Verwendung eines nicht abrasiven Tuches oder Reinigungswatte zu achten.

Es dürfen niemals Lösemittel oder halogenierte Kohlenwasserstoffe zur Reinigung verwendet werden.

Aufgrund der geringen Rautiefe von VA kann mit einer geringeren Haftung der Pulverbeschichtung gerechnet werden. Das Strahlen mit Ferrit freien Materialien ist bei stark beanspruchten Oberflächen zur besseren Haftung der Pulverlackfläche in jedem Fall zu empfehlen. Im Extremeinsatz (Schiffsbau, Nassbereich und Offshore) sollte die Beschichtung auf jeden Fall im DUPLEXSystem erfolgen.

Zusätzlich zu den Anforderungen an Farbe und Glanz, lassen sich eine Reihe von Strukturen erzeugen. Neben den bekannten Hammerschlageffekten sind grob-, mittel und feinstrukturierte Oberflächen möglich. Da die Hersteller von Pulver- bzw. Flüssiglacken eigene Muster anbieten, die sich gegenüber anderen Herstellern unterscheiden, empfiehlt es sich vorab die Struktur festzulegen – in der Regel auch den Lieferanten des Beschichtungsstoffes.

Die von unserem Warenausgang verwendeten Verpackungsmaterialen, insbesondere Luftpolsterfolien und Kartonagen sind ausschließlich als Transportschutz zu verstehen und keinesfalls dazu geeignet, mit Ihren Werkstücken eingelagert zu werden. In den Folien befinden sich Weichmacher, welche unter dem Einfluss von Wärme, Sonneneinstrahlung aber auch Feuchtigkeit ausgasen und die Lackoberfläche zerstören bzw. beschädigen können. Gleiches gilt für in Kartonagen eingearbeitete Chemikalien.

Achtung:
Verpackte Ware niemals der Sonne oder hohen Temperaturen aussetzen und die Verpackung umgehend nach Erhalt entfernen. 

Stückverzinkte Stahlteile sind mehr oder weniger uneben. Diese Unebenheiten sind nach der Beschichtung oftmals sichtbar und lassen sich nicht vermeiden.

Je nach Zinkqualität, kommt es beim Einbrennen der Pulverlacke zu Ausgasungen. Dabei werden Bläschen und Poren (Krater) in der beschichteten Oberfläche sichtbar, häufig ist auch die Pulverlackhaftung unzureichend. Die negativen Einflussmöglichkeiten sind so verschieden, dass es für uns in vielen Fällen kaum möglich ist, eine Aussage über die spätere Beschichtungsqualität treffen zu können. Um jedoch diese o.g. unangenehmen Eigenschaften zu minimieren, empfehlen wir:

  • Ihren Verzinkungsbetrieb darauf aufmerksam machen, dass Ihre Teile pulverbeschichtet werden.
  • Die stückverzinkten Werkstücke sollen weißrostfrei sein und keine zu hohe Zinkschicht aufweisen.
  • Verzinkte Teile nicht der Witterung aussetzen (Vermeidung der Oxidschichtbildung)
  • Werkstücke vor der Bearbeitung tempern und bei der Beschichtung mit einem ausgasungsarmen Pulverlack versehen (dieses Verfahren wird bei uns generell angewendet).
  • Um die Pulverlackhaftung zu erhöhen, sollte das Werkstück vor der Beschichtung gesweept (FE-frei gestrahlt) werden.

Generell: Je frischer und dünner die Zinkschicht, umso besser das Beschichtungsergebnis. Trotz Einleitung der o.g. Gegenmaßnahmen kann es gelegentlich zu den genannten Fehlerbildern kommen.

Eine weitere, der Feuerverzinkung sehr ähnliche Methode zum Schutz von Stahl. Nach dem Strahlen der Werkstücke wird ein Grundierungspulver aufgebracht. Dieses wird mit dem vom Kunden gewählten Farbton überbeschichtet. Die Ergebnisse hinsichtlich des Korrosionsschutzes sind annähernd vergleichbar mit der Feuerverzinkung; bezüglich der optischen Qualität ist die Duplexbeschichtung weitaus besser. Das Verfahren, das häufig auch einfach, als „Duplex“ bezeichnet wird, findet mehr und mehr Abnehmer. Jedoch gibt es auch hier Grenzen: In Hohlkörper wie zum Beispiel Rohren, gibt es keinen Schichtaufbau und deshalb auch keinen Korrosionsschutz.

Für eine optimale Haftung der Pulverbeschichtung ist es notwendig, die durch die Produktion von warmgewalzten Stählen entstandene Walzhaut und Zunderschichten mittels Sandstrahlen von der Oberfläche zu entfernen. Diese Schichten sind zwar relativ hart, gehen jedoch mit dem Stahl eine sehr geringe Verbindung ein. Eine auf diese Oxidschicht aufgetragene Pulverbeschichtung verbindet sich zwar gut mit der Oxidschicht, nicht aber mit dem eigentlichen Material und kann dadurch zu Lackablösungen führen.

Bei geringeren Qualitäts- und Optikansprüchen und einer Innenverwendung des zu beschichtenden Werkstückes kann es vertretbar sein, die Walzhaut- und Zunderschichten nicht zu entfernen. Sprechen Sie mit uns, wir beraten Sie gern. 

Kann in hohle Konstruktionen (Schweißkonstruktionen u.ä.) bei der Vorbehandlung Wasser eindringen, benötigen wir an diesem Teil Bohrungen damit das Wasser aus unserem Vorbehandlungsprozess wieder ablaufen kann. Nicht entferntes Wasser in den Konstruktionen „dampft“ während des Einbrennprozesses aus und zerstört dadurch die aushärtende Lackschicht im näheren Umkreis der Austrittstelle.

Der Glanz erfolgt in einer Einteilung von 0 bis 100 Einheiten, wobei der Wert 0 eine stumpfmatte Oberfläche darstellt, während 100 hochglänzend ist. Die Messung des Glanzgrades erfolgt lt. Vorschrift mit einem Einstrahlwinkel von 60°. Das Gerät muss der ISO 2813:1994 entsprechen. Die Glanzeinteilung wurde wie folgt vorgenommen:

Kategorie 1: 0 – 10 stumpfmatt

Kategorie 2: 11 – 25 ±5 matt

Kategorie 3: 26 – 50 ±5 seidenmatt

Kategorie 4: 51 – 75 ±5 seidenglanz

Kategorie 5: > 85 glänzend

Kategorie 6: > 95 Hochglanz

Wird auf einem Auftrag oder einer Zeichnung die Kategorie „matt“ angegeben so kann der Beschichter die Einheiten von 11 bis 25 ausnutzen. Wird kein Glanzgrad angegeben, so bleibt es dem Beschichtungsbetrieb überlassen, welchen Glanzgrad dieser wählt.

Tipp: Großflächige und glatte Bleche empfehlen wir möglichst nicht hochglänzend zu beschichten. Hochglänzende Oberflächen verzeihen keine Unebenheit. Die notwendigen Vorarbeiten zur Herstellung absolut planer Oberflächen verursachen höhere Kosten. Matte Oberflächen oder strukturierte Oberflächen verzeihen leichte Unebenheiten optisch gesehen besser.